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Maquinaria

En prótesis dental, como en otros espacios del campo de la salud, tiene importancia hacer las cosas bien. Los conocimientos profesionales, sin embargo, no sirven de mucho si no van acompañados de los mayores avances tecnológicos, novedosos y la utilización de sofisticados y costosos instrumentos, que en su conjunto garantizan el resolver problemas que no hace tanto tiempo eran insolubles.

El proceso de elaboración de una prótesis dental es complejo. Las distintas y numerosas fases que lleva consigo son como los eslabones de una cadena: si falla uno, falla toda la cadena. Por eso es necesario poner toda la atención en cada una de ellas, dotándola, por supuesto, no sólo de personal debidamente preparado sino de los medios imprescindibles.

El proceso para el laboratorio empieza con la recepción de los datos que nos proporciona el dentista. De todos ellos, las impresiones tienen una importancia vital, definitiva en los resultados finales, y por tanto el tratamiento que reciben en el laboratorio es especial, muy superior que en cualquier otra fase.

Observando las innovaciones en nuestro sector decidimos los materiales con los que trabajamos. Con una formación contínua manejamos con garantías las técnicas de trabajo. Pero sólo con la tecnología precisa se consigue la transformación de dichos materiales de una manerapredecible, segura y precisa.

Esta tecnología interviene en todos y cada uno de los procesos de fabricación y es determinante desde el primer momento. La confección de los modelos de trabajo y su puesta en articulador supone el primer momento determinante.

El vaciado en escayola sin atender a las proporciones exactas o una individualización manual con zócalo de escayola supone acumular unas imprecisiones que se arrastrarán durante todo el proceso de fabricación de la prótesis. El modelo de trabajo no refleja la situación real del paciente, esto mismo ocurre con el montaje en articulador. Los articuladores llamados tres puntas o charnelas trabajan con una inclinación condílea y un ángulo de Bennet estandar que no se corresponde a la situación de cada paciente y nos impide realizar movimientos de protusión o lateralidad realistas aondando en un mal diseño de la articulación de la prótesis.

Esto nos ha llevado a trabajar con dos sistemas que evitan estas situaciones. El sistema GIROFORM y el articulador ARTEX.

El sistema GIROFORM nos permite la confección de modelos de precisión y de acabado perfecto. Permite localizar, gracias a su haz de luz laser, de forma exacta, rápida y segura, la posición para la correcta individualización y además sus placas de fijación magnética automática garantizan la precisión.

El articulador semiajustable ARTEX gracias a sus extensas posibilidades de programación, nos permiten trasladar al laboratorio los movimientos de la ATM del paciente. Este sensible simulador del movimiento, hace que lo que se confecciona en el articulador funciene en la boca.

Llega el momento del diseño de la prótesis. En un diseño manual no dejamos todo a nuestra experiencia o capacidad. Como en todo trabajo manual se puede incurrir en imprecisiones. Por ello introducimos tecnología como el PARALELIZADOR NOVART o la FRESADORA APF450 que nos facilitan la exactitud en el análisis y diseño de esqueléticos, barras, colocación de ataches...

En un diseño asistido por ordenador tenemos garantizada la precisión pero además nos da la posibilidad de mejorar el servicio. Nuestro escaner SYNERGY SCAN nos permite escanear varios elementos a un mismo tiempo, pudiendo escanear arcadas completas, pilares de implantes e incluso el modelo antagonista directamente en el articulador. El sistema es libre y sin restricciones de uso, ni en materiales ni en tecnología de procesamiento.

Es el momento definitivo, requerimos de tecnología que transforme, de manera predecible, nuestros diseños en materiales definitivos conservando las características físicas y mecánicas de dichos materiales. Pongamos unos ejemplos.

En los casos de cerámica sobre metal, la estructura metálica es la responsable del funcionamiento de este tipo de indicación. El colado manual con soplete suponía asumir riesgos que multiplicaban la posibilidades de incurrir en errores que se traducían el problemas para el paciente. Tanto el colado con inductora como la sinterización laser son nuestras alternativas de exito.

La INDUCTORA FILI MANFREDI dispone de un sistema de lectura de la temperatura que permite programar el intervalo de fusión, ajustar la potencia de inducción evitando quemar la aleacción. Así mismo, la INDUCTORA HERACAST además de las características descritas con anterioridad introduce la función de colado bajo condiciones de vacío. En nuestra práctica diaria ha supuesto alcanzar la máxima calidad de colado, óptima densidad y una superficie homogénea sin inclusión de partículas de granito o cerámica del crisol de colado, determinante en todas aquellas estructuras que van a ser recubiertas de material cerámico.

Así mismo, la inyección de cerámica ha supuesto una revolución en la confección de cerámica sin metal. Frente a la tecnología existente dependiente de un compresor para la inyección, que somete a los materiales a una sobrepresión alterando su CET y mermando sus características físicas nuestro horno de inyección EP5000 G2 dispone de un inyector electrónico e inteligente que no ejerce en ningún caso sobrepresión al material conservando su dureza, translucidez y CET. Esto sumado a su sistema de mufla que garantíza el reparto homogéneo de la temperatura en la cámara de inyección hacen de él una herramienta perfecta en nuestra práctica diaria.

En ambos casos requerimos de una tecnología para el proceso final de cristalización del material cerámico de recubrimiento. DEKEMA D4 es sin duda para muchos profesionales el mejor horno de cocción del mercado. La máxima seguridad y precisión en los procesos de cocción, la medición de temperatura en los objetos regulando la distancia de la cámara de cocción, la precisión en los procesos de secado y refrigeración hacen de él el mejor exponente de nuestra filosofía.

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